成功案例
在一家大型摩托车座椅泡沫制造商面临模具严重积垢问题而需要进行多次清洁时，肯天为其提供了解决方案, 避免了因频繁清洁而导致的生产减缓和模具磨损速度加快等不利影响。肯天提供了一种效率更高的产品来替代客户正在使用的技术较为落后的脱模剂，产品展现出稳定的质量水平，使脱模剂消耗量降低50％。同时模具清洁次数缩减一半，延长了模具寿命并提高了生产效率。还降低了车间的挥发性有机化合物（VOC）含量和总成本（对制造商而言的一个关键因素）。更重要的是，肯天提供的解决方案营造了更安全的工作环境。
模具清洁频次减少50％
减少50% 脱模剂消耗量
成本降低35%
过程
肯天使用大家熟知的高度分析方法，对曾用于成功降低其他客户模具积垢的产品进行了多次试验。肯天进行了有限的初次试验。肯天努力收集准确数据的同时，操作员逐渐习惯使用用量更低的效率更高的脱模剂, 并对新产品有了更多的经验。肯天通过提供车间培训，帮助操作员树立了信心。随后进行了更长时间的批量试验。通过分析客户的日常生产报告，肯天很快看到了产品消耗和模具清洁次数的大幅下降。
解决方案
肯天的解决方案产生了十分可观的结果，客户在使用肯天的产品和方法仅半年多后，在其他工厂也进行了替换。使用肯天脱模剂减少模具积垢产生了一系列连锁反应：清洁次数缩减一半，停机时间有所减少，模具更换时间间隔延长了。同时，客户开支大大减少。总体而言，肯天成功地将客户泡沫部件的总生产成本降低35%。此外，由于肯天的产品VOC含量更低，客户设施在健康、安全和环境方面也得到了改善。
手印影响
在肯天，我们为自己长期以来为可持续发展而做出的努力感到自豪。然而，客户工艺的改进才令肯天骄傲。它超越了肯天的全球足迹；这是肯天更广泛的印记。
本案例中，肯天实现了以下目标：
脱模剂使用量减少导致所需运输水平降低，从而减少了能源消耗
清洁次数缩减，降低了清洁用品浪费
停机时间减少，降低了能源浪费
设备寿命延长，减轻了材料的长期使用量
VOC含量减少
